电主轴作为现代机床的核心功能部件，其特点可归纳为以下几个方面：
一体化设计
电主轴将电机与主轴直接集成，电机转子与主轴通过过盈配合或键连接实现同步旋转，省去了传统皮带、齿轮等中间传动环节，形成“零传动”结构。这种设计显著缩短了传动链，减少了机械误差和能量损耗。
紧凑轻量化
内置电机设计使电主轴体积更小、重量更轻，便于机床布局和模块化设计。例如，微型电主轴外径可小至22.8毫米，而重型电主轴直径可达400毫米以上，适应不同加工场景需求。
精密轴承支撑
采用高速精密轴承（如陶瓷混合轴承、动静压轴承），确保主轴在高速旋转下的径向和轴向刚度，同时降低温升和磨损，延长使用寿命。
高转速与高精度
电主轴转速通常可达数万转/分钟（部分型号超过60,000 rpm），且旋转精度高（径向跳动≤1μm），满足精密加工需求。
动态响应快
低惯性设计使电主轴加速时间短（如从静止到额定转速仅需0.1-0.5秒），适合高频启停的加工场景，如模具雕刻、高速铣削等。
功率密度高
同步电机采用永磁技术，效率可达99%，功率密度比异步电机高50%以上，在相同体积下输出更大扭矩，或以更低能耗实现同等功率。
无级变速与准停功能
通过交流变频技术，电主轴可在额定转速范围内实现无级变速，适应不同工况需求。同时，内置编码器支持准停（C轴功能），确保主轴在特定角度精确定位，满足螺纹加工、分度钻孔等要求。
自动换刀与松拉刀功能
加工中心用电主轴通常配备自动换刀装置（ATC），支持刀具快速更换；部分型号还具备松拉刀功能，通过液压或气压实现刀具的自动夹紧与释放，提升加工自动化水平。
温度控制与润滑系统
电主轴内置冷却循环系统（水冷或风冷），有效控制主轴温升，防止热变形影响加工精度。同时，采用油气润滑或脂润滑技术，减少轴承摩擦，延长使用寿命。
提升加工效率
高转速和快速响应特性使电主轴在单位时间内完成更多切削量，尤其适合难加工材料（如钛合金、高温合金）的高速切削，缩短加工周期。
改善加工质量
高精度和低振动设计减少加工表面粗糙度，提升工件形位精度。例如，在精密磨削中，电主轴可实现亚微米级加工精度。
降低维护成本
一体化设计减少了传动部件数量，降低了故障率；模块化结构便于快速更换和维修，缩短停机时间。
数控加工中心：用于铣削、钻孔、攻丝等复合加工，支持多轴联动和高速切削。
精密磨床：实现高精度表面磨削，满足光学元件、半导体器件等超精密加工需求。
特种加工设备：如激光切割、电火花加工等，电主轴提供稳定的高速旋转支撑。
机器人关节：作为直接驱动单元，提升机器人末端执行器的运动精度和响应速度。